Est-il obligatoire de vérifier les échelles ?
En France, aucune loi n’impose de fréquence de vérification périodique pour contrôler les échelles, les escabeaux ou les PIRL.
Cependant, l’ article L4321-1 du Code du travail impose aux employeurs de maintenir les équipements en bon état. En effet, il stipule que le matériel doit être :
« […] réglés et maintenus de manière à préserver la santé et la sécurité des travailleurs ».
Par exemple, une échelle glisse, casse ou cède lors d’un chantier et que l’enquête révèle un matériel défectueux. Si l’entreprise n’a aucun justificatif de vérification, cela peut se retourner contre l’employeur.
Certains domaines d’activité vont plus loin. C’est le cas des chantiers de construction et de réparation navals. L’arrêté du 21 septembre 1982 exige une vérification des échelles tous les six mois.
Une personne compétente doit alors contrôler chaque élément deux fois par an, identifier et signaler les éventuelles anomalies.
Quels équipements sont concernés ?
Ici, on parle principalement des échelles, mais on peut intégrer tous les moyens d’accès en hauteur portatifs. Cela inclut les échelles simples, doubles (ou à coulisse ou transformables).
On peut également citer les escabeaux, marchepieds, et même certaines échelles fixes à crinoline. Si un équipement mobile ou semi-permanent permet de travailler ou d’accéder en hauteur alors il mérite une vérification rigoureuse.
Dans les environnements industriels, logistiques ou dans le BTP, ou retrouve souvent ces matériels. Ils peuvent être en contact avec des éléments chimiques, des variations de température importantes, des chocs, à l’humidité… Autant de facteurs pouvant accélérer la dégradation des échelles. La vérification devient alors nécessaire pour éviter les accidents.
Qui peut procéder à la vérification des échelles dans l’entreprise ?
Pas besoin de faire appel à un bureau de contrôle coûteux ou à un organisme certifié COFRAC. La réglementation autorise une entreprise à effectuer elle-même la vérification des échelles. Toutefois, il faut s’assurer que le salarié qui réalise cette tâche est une personne dite « compétente ».
Mais qu’est-ce-que ça signifie concrètement « être compétent ? C’est-à-dire qu’il faut disposer d’une vraie connaissance technique des échelles. Il est nécessaire de connaître leurs types, leurs points de fragilité, les matériaux qui les composent, les risques associés…
Il faut aussi savoir lire les consignes du fabricant et appliquer des critères d’analyse pertinents. Également, il vérificateur doit pouvoir remplir les documents de contrôle et savoir repérer les anomalies.
Un salarié disposant d’une formation en interne peut parfaitement assurer cette mission.
De quelles compétences a-t-on besoin pour réaliser une vérification d’échelle ?
Tout d’abord, maîtriser la vérification des échelles demande de savoir reconnaître les différents types d’échelles. Ensuite, on doit être capable de repérer les défauts : fissures, torsions, soudures défectueuses, patins usés, fixations manquantes…
La manipulation sur le terrain reste le meilleur indicateur. Parfois, ce n’est qu’en déployant l’échelle, en testant sa rigidité ou en la posant au sol qu’on détecte un défaut.
Enfin, il faut savoir consigner ses observations sur une fiche de contrôle claire, avec des informations précises, datées et signées. Cette traçabilité constitue la seule preuve de votre sérieux en cas de contrôle ou d’accident.
Quelle formation suivre pour apprendre à vérifier les échelles ?
La formation à la vérification des échelles est accessible à tous les professionnels qui manipulent ces équipements.
Nous avons conçu un module pensé pour les réalités du terrain. Il comprend une approche réglementaire pour comprendre le cadre légal, les responsabilités et les obligations de chaque acteur.
Une partie technique pour étudier les défauts fréquents et les points de contrôle. Des exercices pratiques : vérification de plusieurs échelles, rédaction de rapports, identification de non-conformités.
Les avantages de cette formation ? Elle est certifiante et 100% en ligne ! Vous pouvez donc la réaliser quand et où vous le souhaitez.
Comment maintenir la traçabilité des vérifications ?
Chaque vérification doit déboucher sur un document clair. En effet, le vérificateur doit rédiger un rapport dans lequel il doit mentionner plusieurs éléments clés :
- la date de vérification,
- l’identification de l’échelle (référence, numéro si possible),
- les points de contrôle,
- les anomalies identifiées ainsi qu’une recommandation,
- la signature du vérificateur.
À la suite de cela, il faut conserver ce rapport dans le registre de sécurité mis à jour. Il permet d’assurer une traçabilité continue et de démontrer à tout moment que l’entreprise répond à ses obligations réglementaires. Ces documents peuvent exister sous forme papier ou numérique.
En résumé
Si une entreprise néglige la vérification des échelles et qu’un accident survient, quelles sont les conséquences ?
Le Code du travail (article R. 4741-1) prévoit une sanction pénale pour l’employeur. Mais au-delà des amendes, c’est le risque humain qui pèse le plus. Une chute peut engendrer des fractures, une hospitalisation ou une incapacité durable.
La vérification des échelles est une étape essentielle dans toute politique de prévention des risques professionnels. Nommer et former un vérificateur en interne permet de responsabiliser les équipes, sécuriser les interventions et minimiser des accidents évitables.
Retrouvez nos derniers articles !
- Quels sont les dangers liés à l’exposition à l’amiante ?
- Formation à la vérification des échelles : ce qu’il faut savoir
- Bilan aéraulique sur un chantier amiante : tout ce qu’il faut savoir
- Les compétences essentielles pour réaliser la vérification générale périodique des appareils de levage
- Comment vérifier une élingue chaîne ?
Qui peut réaliser les VGP des appareils de levage ?
L’arrêté du 1er mars 2004 fixe les règles encadrant les vérifications générales périodiques des appareils de levage. Il précise que seuls des professionnels qualifiés peuvent assurer ces contrôles.
En clair, la personne qui inspecte le matériel de levage doit pouvoir prouver qu’elle détient les compétences nécessaires à la réalisation de cette tâche.
En effet, la loi impose des étapes précises à réaliser lors d’une VGP afin de détecter d’éventuelles anomalies. Le vérificateur doit savoir les identifier, évaluer leur criticité et proposer des actions correctives.
Ces professionnels peuvent appartenir à l’entreprise ou intervenir en tant que prestataires externes. Le plus important est qu’ils disposent d’une qualification reconnue et qu’ils soient en mesure de justifier leurs compétences devant l’inspection du travail.
Que dit la réglementation en matière de compétence du vérificateur ?
L’article R4323-24 du Code du travail complète l’arrêté. Il précise les compétences que le vérificateur doit posséder. Il insiste sur deux éléments clés : la connaissance des risques liés aux équipements de travail et la maîtrise de la réglementation en vigueur.
Effectivement, le technicien vérificateur n’est pas qu’un technicien. Il endosse également un rôle de préventionniste. C’est-à-dire qu’il participe à renforcer la sécurité des travailleurs en les alertant sur les comportements à risques ou manipulations dangereuses.
Il doit anticiper les risques d’accident et s’assurer que les équipements de travail respectent bien les normes de sécurité en vigueur.
De plus, l’entreprise doit tenir à disposition des autorités la liste des personnes habilitées à effectuer ces vérifications. Cela implique une traçabilité des qualifications et dans le suivi des compétences internes ou sous-traitées.
Le savoir-faire essentiel pour réaliser la vérification générale périodique des équipements de levage
Des connaissances précises de la réglementation applicable
Pour mener à bien une vérification générale périodique, il faut maîtriser les textes réglementaires qui encadrent les appareils de levage.
L’arrêté du 1er mars 2004, précédemment cité, constitue évidemment le socle de référence. Il référence tous les essais et épreuves à réaliser pour chaque vérification. En effet, il n’existe pas que la VGP mais aussi la vérification à la mise en service et à la remise en service.
Mais il ne s’agit pas du seul texte à connaître.
Aussi, le vérificateur doit maîtriser les grands principes de sécurité dictés par la directive machine. Cette directive européenne (Directive 2006/42/CE) impose des exigences en matière de sécurité et de santé, applicables à toutes les machines mises sur le marché.
Des compétences en prévention des risques
Un bon vérificateur doit avant tout savoir repérer les situations dangereuses.
Tout d’abord, lors de la vérification générale périodique, il s’assure que le matériel répond bien à l’usage auquel il est destiné. On appelle cette étape l’examen d’adéquation.
Ensuite, il effectue un examen de l’état de conservation de l’appareil. Cet examen visuel permet d’identifier les premiers défauts visibles.
Enfin, il contrôle le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.
Il doit être capable de détecter les signes de fatigue, d’usure ou de déformation qui peuvent compromettre la sécurité de l’équipement.
Mais ce n’est pas tout ! Il doit aussi réaliser une analyse de risques, en tenant compte du contexte d’utilisation de l’appareil, de son environnement et des pratiques des opérateurs.
Par exemple, si un pont roulant est utilisé pour déplacer des charges dans un environnement corrosif, le vérificateur devra intégrer ce facteur dans son évaluation. Il ne s’agit donc pas seulement d’un examen technique, mais d’une démarche de prévention active.
Des compétences techniques : comprendre le fonctionnement d’un appareil de levage
La dimension technique d’une vérification générale périodique ne doit pas être sous-estimée.
Le vérificateur doit avoir une bonne compréhension du fonctionnement global du matériel à vérifier ainsi que de ses composants essentiels.
Il n’a pas besoin d’être ingénieur, mais il doit maîtriser les bases de la mécanique, de l’électricité, voire de l’électronique.
Concrètement, il doit savoir identifier les différents éléments. Par exemple pour un pont roulant : treuil, palan, galets, rails, fin de course, coffrets électriques… Lors de la vérification générale périodique, il contrôle leur état, recherche d’éventuels jeux, défauts d’alignement ou signes d’usure.
Il doit également connaître les différentes méthodes d’essai. Comment réaliser une épreuve statique ? Comment vérifier le fonctionnement du dispositif de freinage ? Quels tests permettent de confirmer la stabilité de l’installation ? Ces techniques font partie de son bagage professionnel.
Compétences rédactionnelles : savoir formaliser les constats
Réaliser une vérification générale périodique, c’est aussi produire un rapport clair, précis et exploitable.
À la fin de chaque intervention, le vérificateur doit rédiger un rapport de vérification et le transmettre au chef d’établissement.
Lors du contrôle, si le vérificateur identifie des anomalies, c’est dans ce document qu’il le détaillera. Alors il les décrit, les localise et formule des recommandations concrètes pour y remédier.
La qualité rédactionnelle de ce rapport est cruciale. Une formulation floue ou approximative peut générer des incompréhensions, voire des erreurs de maintenance. Le vérificateur doit donc faire preuve de rigueur, structurer ses constats et utiliser un vocabulaire technique approprié.
Il doit aussi savoir synthétiser ses conclusions pour les transmettre à son client ou à sa hiérarchie. Rédiger un compte-rendu par e-mail ou présenter ses observations à l’oral fait pleinement partie de sa mission.
Savoir utiliser les outils informatiques
Aujourd’hui, la plupart des rapports de vérification générale périodique se rédigent sur ordinateur, tablette ou smartphone. Il est donc essentiel que le technicien soit à l’aise avec les outils numériques. Il doit pouvoir naviguer sur une application, remplir les champs du rapport, insérer des photos et valider les informations collectées sur le terrain.
Certains logiciels permettent même d’intégrer des check-lists personnalisées ou des modèles de rapports normalisés. Ces outils facilitent le travail de vérification mais exigent une certaine aisance informatique.
Contrôleur VGP : un métier qui nécessite des qualités personnelles
Le sens de l’observation et de l’écoute
Au-delà des compétences techniques et réglementaires, le savoir-être joue un rôle fondamental.
Observer, c’est savoir voir ce que d’autres ne remarquent pas. Lors d’une vérification générale périodique, une partie importante du travail repose sur l’examen visuelle de l’équipement. Le vérificateur repère des défauts parfois invisibles à l’œil non averti : une soudure fissurée, une pièce mal alignée, un câble effiloché…
Avec l’expérience, son regard s’affine. Il apprend à détecter rapidement les signaux faibles, ces petits indices qui annoncent une défaillance potentielle. C’est ce sens de l’observation qui fait souvent la différence entre un bon et un excellent vérificateur.
Mais il doit aussi savoir écouter. Les utilisateurs peuvent lui fournir des informations précieuses : bruits anormaux, dysfonctionnements récurrents, retours d’expérience… Leur témoignage complète l’examen technique et contribue à une vérification générale périodique plus fiable.
Expliquer ses constats sans adopter une posture autoritaire. Sa mission ne se limite pas à cocher des cases : il contribue activement à la sécurité de l’entreprise.
Curiosité et adaptabilité
Le métier de vérificateur exige bien plus qu’un simple respect des procédures. Pour mener efficacement une vérification générale périodique, il faut faire preuve de curiosité. Cela permet de repérer les anomalies et anticiper les problèmes avant qu’ils ne deviennent critiques. Ce type d’attitude proactive améliore la sécurité.
L’adaptabilité, quant à elle, s’exprime dans la capacité du technicien à ajuster sa méthode de travail selon le contexte. Un jour, il intervient sur un chantier naval avec des grues mobiles. Le lendemain c’est dans une usine agroalimentaire avec des palans inoxydables soumis à des exigences d’hygiène strictes.
Dans chaque situation, il adapte son discours, ses outils et son regard d’inspecteur aux particularités du lieu. Il ne s’agit pas de faire du « copier-coller » de procédure, mais bien de contextualiser chaque vérification générale périodique, qu’il s’agisse d’un hayon élévateur, d’un bras manipulateur ou d’un portique de levage.
Autonomie et rigueur
Être vérificateur, c’est souvent travailler seul, parfois dans des conditions complexes. Il arrive que le technicien intervienne à la première heure ou en fin de journée, pour ne pas perturber l’activité. Il doit alors s’organiser de manière autonome, sans supervision directe et prendre rapidement les bonnes décisions sur le terrain.
Cette autonomie ne signifie pas improvisation. Au contraire, elle repose sur une préparation méticuleuse en amont. Il doit organiser sa journée de manière optimale, anticiper les contraintes logistiques et respecter les délais de remise des rapports.
L’autonomie s’applique également à la gestion du planning et des priorités.
Comment devenir vérificateur d’appareil de levage ?
Avorisk accompagnent les futurs vérificateurs dans leur montée en compétence, avec la Formation contrôleur VGP matériel de levage adaptées aux réalités du terrain et aux exigences réglementaires.
Grâce à cette formation, les techniciens peuvent intervenir en toute légitimité et réaliser des vérifications générales périodiques en conformité avec la loi.
]]>Quand et comment contrôler ses élingues de levage ?
Le Code du travail (articles L4321-1 et R4323-23) impose la vérification des équipements de levage. L’objectif étant de protéger les salariés contre les risques mécaniques.
L’arrêté du 1er mars 2004 définit les conditions de contrôle des accessoires de levage. Cela comprend les élingues à chaîne, les élingues 4 brins, les manilles ou encore les élingues pour palonniers.
Ces vérifications doivent intervenir à plusieurs moments clés du cycle de vie du matériel.
Vérification à la mise en service d’une élingue à chaîne
Lorsqu’une élingue neuve est mise en service, le fabricant doit fournir une preuve de son aptitude à l’emploi. Sans ce justificatif, l’entreprise utilisatrice devra réaliser une épreuve statique.
Elle devra également vérifier l’adéquation de l’élingue avec l’utilisation prévue. Cette étape consiste à identifier la nature des charges, le type de levage, l’environnement de travail (température, humidité, etc.).
Il faudra aussi prendre en considération la compatibilité avec les systèmes tels que les palans ou les crochets. C’est une étape importante qui permet de sélectionner l’équipement qui correspondra le mieux aux besoins.
Les élingues chaînes sont robustes et possèdent une bonne résistance à l’usure. Elles conviendront notamment à des environnements où la température est élevée ou en présence de produits chimiques.
Contrôle après réparation : remise en service des accessoires de levage
À la suite d’une réparation importante, une élingue à chaîne doit être soumise à un contrôle de remise en service.
Pour se faire, un examen d’adéquation est nécessaire pour vérifier que l’accessoires est toujours adéquat. Ensuite, une inspection de l’état de conservation et une épreuve statique sont à réaliser. Elles permettront de s’assurer que les opérateurs peuvent à nouveau utiliser l’élingue sans danger.
Ces vérifications garantissent que les élingues chaîne à 4 brins ou les modèles avec anneau ou manille remplissent encore leurs fonctions de façon sûre.
Inspection périodique obligatoire : la VGP des élingues chaîne
Chaque élingue de levage, qu’elle soit en chaîne, en câble ou textile, doit faire l’objet d’une Vérification Générale Périodique (VGP). La loi impose une fréquence de contrôle d’au moins une fois par an
Cependant, le chef d’établissement peut décider de réduire cette fréquence, dans le cas où l’environnement de travail est très contraignant.
En fonction des conditions d’utilisation (intensité, environnement, fréquence), des contrôles plus rapprochés peuvent être requis. Prenons l’exemple d’une fonderie. Les équipements de levage subissent des températures extrêmes, il peut être pertinent de les inspecter plus régulièrement.
Cette inspection comprend un examen détaillé de l’état de conservation des maillons, des crochets, des anneaux de tête et de tous les éléments porteurs.
Examens et épreuves pour vérifier une élingue chaîne
Inspection visuelle des maillons, anneaux, manilles et crochets
Avant toute autre vérification, il faut inspecter visuellement l’ensemble de l’élingue. Le vérificateur réalisera ce contrôle sur un équipement propre ne comportant pas de salissure excessive. Pourquoi ? Tout simplement car la peinture, la boue ou autre peuvent masquer les fissures.
L’opérateur examine ensuite les extrémités, notamment les crochets et les anneaux. Il sera à la recherche de déformations, de rayures profondes, de fissures ou de décolorations liées à la chaleur. Après, il vérifie la liberté de mouvement de chaque maillon.
Il convient également de s’assurer de la cohérence de l’ensemble des composants de l’élingue. Entre deux vérifications, des réparations ou remplacements de pièces sont possibles. Il faut alors vérifier que tous les éléments sont compatibles entre eux et que l’ensemble respecte les caractéristiques nominales prévues.
Pour terminer, la plaque d’identification doit être lisible et présente. Il faut s’assurer que les informations décrites soient en concordance avec le matériel.
Sans la validation de tous ces éléments, l’accessoire devient non conforme.
Comment contrôler un crochet d’élingue avec précision ?
Les crochets méritent une attention particulière. Le vérificateur doit tester la fonctionnalité du linguet de sécurité, notamment sa capacité à revenir automatiquement en position fermée.
Il est possible que les opérateurs surchargent les élingues. Une ouverture anormale des crochets peut alors apparaître progressivement. Le contrôleur doit mesurer que cette ouverture reste inférieure à 10% de l’ouverture d’origine. Au-delà de ce seuil de tolérance, le remplacement du crochet est à recommander.
Évaluer l’usure des maillons de chaîne
Dans un premier temps, l’usure des maillons se vérifie par inspection visuelle. Cependant, cela n’est pas suffisant, il est essentiel faire des mesures plus précises, grâce à un pied à coulisse notamment.
L’objectif consiste à détecter une réduction du diamètre nominal des maillons. Pour cela, il suffit de prendre le pied à coulisse et de mesurer le diamètre d’un maillon sur 2 axes.
Ensuite, on appliquer la formule suivante : (d1 + d2) / 2.
Ce calcul nous donnera le diamètre réel du maillon. Pour être conforme, ce dernier ne doit pas excéder une usure de 10% par rapport au diamètre inscrit sur la plaque d’identification.
Détection de l’allongement des chaînes de levage
Trois méthodes permettent de détecter un allongement. La première est de vérifier le jeu entre les maillons. En effet, si le mouvement est fluide et que les maillons coulissent correctement, c’est un premier indicateur est positif. Cette méthode est pertinente, cependant le vérificateur ne peut l’appliquer seule en raison de son manque de précision.
La deuxième technique est de lever l’élingue à l’aide d’un treuil, d’un plan ou d’un pont roulant. Cela permet ensuite de contrôler que les brins sont de même longueur. Comme pour la méthode précédente, elle donne une indication sur l’état de l’allongement mais n’est pas suffisamment précise. De plus, elle ne fonctionne pas sur un seul brin.
La troisième et la plus efficace reste la mesure des maillons à l’aide d’un pied à coulisse. Pour cela, il faut mesurer la longueur du maillon et s’assurer que l’allongement ne dépasse pas 5% de la longueur nominale.
Épreuve statique : test de résistance des élingues de levage acier
L’épreuve statique s’applique lors de la mise en service sans certificat fabricant, après réparation ou en cas de doute sur la conformité.
Elle consiste à suspendre une charge égale à 1,5 fois la CMU pendant 15 minutes sans mouvement. Aucun élément ne doit se déformer et la charge doit rester stable.
Ce test vérifie que l’élingue, qu’elle soit à 4 brins, avec crochet ou pour palan peu importe, répond toujours aux exigences de sécurité.
En appliquant les examens et épreuves de vérification, les entreprises protègent leurs salariés. Une élingue de levage bien entretenue assure une manutention sûre et efficace.
Vous souhaitez vous former connaître le cadre réglementaire et apprendre à contrôler tous les accessoires de levage ? Découvrez notre formation dédiée :
Retrouvez nos derniers articles !
- Quels sont les dangers liés à l’exposition à l’amiante ?
- Formation à la vérification des échelles : ce qu’il faut savoir
- Bilan aéraulique sur un chantier amiante : tout ce qu’il faut savoir
- Les compétences essentielles pour réaliser la vérification générale périodique des appareils de levage
- Comment vérifier une élingue chaîne ?
Les Vérifications Générales Périodiques (VGP) des accessoires de levage
Définitions et cadre réglementation
Les Vérifications Générales Périodiques sont des contrôles obligatoires. Elles visent à s’assurer que les équipements de levage restent en bon état de fonctionnement.
Selon l’arrêté du 1er mars 2004 du Code du travail, les accessoires de levage sont des :
« équipements non incorporés à une machine, à un tracteur ou à un autre matériel et placés entre la machine, le tracteur ou tout autre matériel et la charge, tels qu’élingue, palonnier, pince auto-serrante, aimant, ventouse, clé de levage. »
Aussi, les accessoires de levage doivent subir une vérification régulière afin de s’assurer qu’ils sont sans danger pour les utilisateurs. Selon l’arrêté cité précédemment, la VGP est à effectuer au minimum tous les douze mois.
Les étapes de la VGP
Pour mener à bien la vérification générale périodique des accessoires de levage, un seul examen est à entreprendre. Selon l’article 24 de l’arrêté du 1er mars 2004, il s’agit de mener une vérification de l’état de conservation.
Cela se traduit par une inspection visuelle de l’accessoire. Elle permet de déceler toute détérioration susceptible d’engendrer une cassure ou rupture. Le vérificateur doit veiller à identifier les déformations, fissures ou des usures anormales.
Par exemple, pour des élingues chaîne, le contrôleur vérifie le crochet, l’usure de la chaîne et l’allongement des maillons. Il remontera toute trace de produit chimique, déformation, corrosion, ou absence de marquage.
À l’issue de l’examen de l’état de conservation, le vérificateur doit établir un rapport afin d’annoter ses observations. Il transmet alors ce dernier à l’employeur, ce qui constitue une partie de la traçabilité de l’équipement.
Assurer la traçabilité des accessoires de levage après vérification
Le rapport provisoire
Immédiatement après la réalisation de la VGP, un rapport provisoire est à transmettre au chef d’établissement propriétaire du matériel. Le vérificateur doit remettre ce document le jour même du contrôle.
Il permet d’informer sans délai l’employeur des éventuelles anomalies ou défauts de sécurité. Par exemple, le contrôleur constate une rupture de toron sur une élingue câble. Ce défaut comporte un danger immédiat pour l’utilisateur, le vérificateur mettra l’élingue au rebut.
Cette démarche proactive permet de prendre rapidement les mesures correctives nécessaires pour prévenir tout risque d’accident.
Le rapport de vérification
À la suite du rapport provisoire, le vérificateur rédige un rapport de vérification définitif. Le chef d’établissement doit recevoir ce dernier dans les quatre semaines suivant la VGP.
Dans ce document, les informations essentielles sont la date de la vérification et l’identification de la personne ayant effectué le contrôle ainsi qu’une description détaillée de chaque équipement inspecté.
On précise pour chaque accessoire, des informations telles que le numéro de série, le type, la capacité maximale d’utilisation (CMU), la longueur et d’autres caractéristiques. Le rapport doit également indiquer si l’équipement est conforme ou s’il présente des observations nécessitant une attention particulière.
Le registre de sécurité
L’entreprise reçoit le rapport de vérification définitif, elle doit ensuite l’intégrer dans son registre de sécurité.
Ce registre, qui peut être sous forme papier ou numérique, centralise l’ensemble des contrôles périodiques effectués sur les équipements de l’établissement. Il constitue une preuve documentaire de la conformité des équipements aux exigences réglementaires et doit être tenu à la disposition des autorités compétentes, telles que l’Inspection du travail ou la CARSAT.
Le marquage des accessoires de levage
La réglementation n’impose pas spécifiquement le marquage des accessoires de levage pour attester de leur contrôle. Cependant, les entreprises appliquent largement cette pratique pour faciliter la traçabilité et informer les utilisateurs de la validité des équipements. Nous pouvons identifier plusieurs méthodes de marquage :
Dans un premier temps, le marquage par couleur annuelle. Cette méthode s’inspire du domaine maritime. Chaque année, on attribue une couleur spécifique permettant une identification rapide de la dernière vérification effectuée.
Ensuite, une des méthodes est d’appliquer un scellé câble ou plastique. Ce dispositif est fixé sur l’accessoire et peut présenter une couleur différente correspondant à l’année de contrôle. Il est possible également d’utiliser un serflex de couleur. Ils offrent une solution simple et économique pour signaler la conformité de l’équipement.
Également, il existe la solution des plaques de marquage métalliques. Elles sont gravées ou frappées avec la date de vérification et le numéro d’identification de l’accessoire de levage. Elles fournissent une indication durable et une visibilité précise pour les utilisateurs.
Enfin, il existe des méthodes plus avancées comme l’utilisation de QR codes ou de puces RFID. Cette solution permet d’accéder rapidement aux informations détaillées de l’équipement en scannant le code avec un smartphone. Cette méthode permet d’accéder à la base de données numériques des élingues et représentante la solution de traçabilité la plus optimisée.
Il est important de choisir une méthode de marquage qui s’adaptera le mieux au type d’accessoire et à son environnement d’utilisation. Il faudra veiller à ce que le marquage n’entrave pas le fonctionnement de l’équipement ni ne présente de risque pour l’utilisateur.
]]>Les différents types de vérification des appareils de levage
Pour vérifier les appareils de levage, on distingue principalement trois types de contrôle : la vérification de mise en service, la vérification de remise en service et la vérification générale périodique. Chacune intervient à des moments différents dans le cycle de vie des machines.
La vérification à la mise en service
La vérification de mise en service est la première chose à faire lors de l’acquisition de matériel avant toute utilisation. Elle concerne les appareils de levage neufs, mais aussi d’occasion.
On identifie deux objectifs à cette étape. Premièrement, s’assurer que l’appareil s’adapte parfaitement aux tâches à réaliser. Deuxièmement, confirmer le bon montage et la bonne installation du matériel.
Pour les appareils neufs dont l’aptitude à l’emploi a déjà été vérifiée dans leurs configurations d’utilisation, la vérification de mise en service comprend un examen d’adéquation et des essais de déclenchement des dispositifs de sécurité. On s’assure que l’appareil correspond bien aux besoins et que ses systèmes de sécurité, comme les freins et les limiteurs de course, fonctionnent correctement.
Cependant, si l’aptitude à l’emploi de l’appareil neuf n’a pas été vérifiée, la procédure inclut des tests supplémentaires. On devra effectuer un examen d’adéquation, un examen de montage et d’installation (pour les appareils installés à demeure), une épreuve statique et une épreuve dynamique.
Pour le matériel de levage d’occasion, les exigences sont les mêmes que pour les appareils neufs sans aptitude à l’emploi.
En cas de location, les appareils d’occasion qui ne nécessitent pas d’installation de support particulier nécessitent uniquement un examen d’adéquation. Sinon, l’examen de montage et d’installation, ainsi que des essais de fonctionnement seront nécessaires.
La vérification lors de la remise en service du matériel
La vérification de remise en service intervient après certains événements qui pourraient affecter la sécurité d’un appareil de levage. Elle permet d’évaluer si le matériel est en état de fonctionner en toute sécurité après avoir subi des modifications, des réparations, un déplacement ou un accident.
Cette vérification n’est pas obligatoire, en cas de changement de site d’utilisation, pour certains appareils de levage. Pour cela, deux conditions sont à remplis. Il faut que le matériel ne nécessite pas d’installation de support particulier. Aussi, il faut justifier d’une vérification de mise en service et d’une VGP valides de moins de six mois dans la même configuration d’emploi. Cette disposition concerne notamment les grues auxiliaires de chargement sur véhicules, les chariots élévateurs et les PEMP.
De plus, le remplacement de chaînes, câbles ou cordages par des éléments neufs de mêmes caractéristiques ne provoquent pas obligatoirement ce contrôle. Pour cela, il faut que le carnet de maintenance mentionne l’intervention. Aussi, l’attestation de conformité des nouveaux éléments doit être disponible.
Le contrôle lors de la remise en service inclut un examen d’adéquation, un examen de montage et d’installation (le cas échéant), un examen de l’état de conservation, une épreuve statique et une épreuve dynamique.
La vérification générale périodique (VGP)
La vérification générale périodique (VGP) est un contrôle régulier et obligatoire. Il vise à s’assurer du maintien en bon état des appareils de levage en service. Contrairement aux vérifications précédentes qui sont ponctuelles, la VGP est une surveillance continue de l’état de l’appareil.
Cette vérification comprend un examen de l’état de conservation et des essais de fonctionnement. La périodicité de la VGP est généralement de douze mois.
Cependant, elle passe à six mois pour certains appareils. Cela concerne notamment ceux pour le transport des personnes ou pour déplacer en élévation un poste de travail. Il existe d’autres exceptions que l’on retrouve dans l’article 20 de l’arrêté du 1er mars 2004 du Code du travail.
Enfin, pour les appareils de levage mus par la force humaine pour déplacer en élévation un poste de travail, la périodicité est même de trois mois.
Les différents examens et épreuves du matériel de levage
Rentrons maintenant dans le vif du sujet, les vérifications des appareils de levage font appel à différents examens et épreuves. Chacun a un objectif spécifique dans l’évaluation de la sécurité et de la conformité de l’équipement.
L’examen d’adéquation d’un appareil de levage
Tout d’abord, l’examen d’adéquation est la toute étape. C’est une étape simple mais très importante. Cet examen consiste à vérifier que l’appareil de levage est approprié aux travaux que l’utilisateur prévoit d’effectuer.
Il s’agit donc de s’assurer que l’appareil est en adéquation avec les charges à soulever, les conditions d’utilisation et les risques. Cet examen permet de confirmer que les opérations sont compatibles avec les caractéristiques du matériel. Pour cela, il est essentiel de consulter les recommandations du fabricant.
L’examen de montage et d’installation d’un appareil de levage
Cet examen concerne notamment les ponts élévateurs, les grues, etc. Ces engins de levage nécessitent un montage et une installation sur site. Il est important de vérifier que l’assemblage est bien conforme à la notice d’instructions du fabricant.
L’examen de l’état de conservation
Cet examen a pour objectif de vérifier le bon état général de l’appareil de levage et de ses supports. Il permet de déceler toute détérioration susceptible d’être à l’origine de situations dangereuses.
L’examen se concentre sur les éléments essentiels de l’appareil, tels que les dispositifs de calage, d’amarrage et de freinage, les poulies, les limiteurs de charge et de moment de renversement, les crochets et les appareils de préhension, ainsi que les câbles et les chaînes de charge.
Cet examen comprend une inspection visuelle détaillée, complétée si nécessaire par des essais de fonctionnement pour évaluer l’état et le fonctionnement des différents composants.
L’essai de fonctionnement
L’essai de fonctionnement est une épreuve pratique qui permet de vérifier le bon fonctionnement de l’appareil de levage et de ses dispositifs de sécurité. Il consiste à faire mouvoir l’appareil avec une charge d’essai dans les positions les plus défavorables. Cet exercice sollicite les organes mécaniques au maximum de leur capacité.
Ensuite, les freins et les dispositifs équivalents doivent pouvoir arrêter et maintenir la charge dans toutes les positions.
Ce test permet également de contrôler le bon fonctionnement des dispositifs de contrôle de la descente des charges et des limiteurs de mouvement, tels que les limiteurs de course, de relevage et d’orientation.
Enfin, l’essai de fonctionnement inclut le déclenchement des limiteurs de charge et de moment de renversement. Cela afin de vérifier leur bon fonctionnement aux valeurs définies par le fabricant.
L’épreuve statique
L’épreuve statique est un test de résistance qui consiste à faire supporter à l’appareil la charge maximale d’utilisation. À laquelle on applique un coefficient d’épreuve statique. Le test s’effectue avec les accessoires et les supports de l’engin de levage.
Le matériel doit maintenir cette charge pendant une durée déterminée sans être mise en mouvement. Le fabricant détermine les conditions de l’épreuve, sa durée et le coefficient d’épreuve lors de la conception de l’appareil.
À défaut, le coefficient est de réglementaire est de 1,5 pour les appareils mus par la force humaine. Pour les autres appareils, le coefficient multiplicateur applicable est de 1,25. Le Code du travail précise que l’épreuve doit durer au minimum une heure.
Pendant ce test, on mesure les déformations de l’appareil et de ses supports si nécessaire. À la fin de l’épreuve, on examine l’appareil et ses supports pour s’assurer qu’aucune déformation permanente ni défectuosité ne sont apparues.
L’épreuve dynamique
C’est est un test de fonctionnement en charge. Il consiste à faire mouvoir l’appareil de levage avec une charge égale à la CMU. Aussi, un coefficient multiplicateur d’épreuve dynamique s’applique à la charge maximale d’utilisation.
L’objectif est d’amener la charge dans toutes les positions qu’elle peut occuper, sans tenir compte de la vitesse ou de l’échauffement de l’appareil. Le constructeur définit les conditions de l’épreuve et le coefficient d’épreuve.
À défaut, le coefficient réglementaire est de 1,1. Comme pour l’épreuve statique, on mesure les déformations si nécessaire. L’épreuve dynamique permet de vérifier le comportement de l’appareil en mouvement sous la charge. Pour finir, il s’assure de la stabilité et du bon fonctionnement dans des conditions d’utilisation réelles.
]]>Qu’est-ce qu’une CVPO ?
Le sigle CVPO désigne les Contrôles et Vérifications Périodiques Obligatoires. C’est un ensemble de tests, définis par la réglementation, visant à maintenir le matériel en bon état de fonctionnement.
Ces mesures englobent une gamme étendue d’équipements de travail et de moyens de protection afin d’assurer un environnement de travail sûr. Les postes de travail, locaux de travail et infrastructures sont également concernés par ces vérifications.
Concrètement, CVPO est le terme utilisé par le ministère des Armées pour désigner les VGP, Vérifications Générales Périodiques. Dans le civil, l’arrêté du 1er mars 2004 précise 3 types de vérifications tandis que la directive n° 476 ARM/CAB du 03/02/2021 relative à la mise en œuvre des contrôles et vérifications périodiques obligatoires des équipements de travail et moyens de protection des travailleurs dans les organismes du ministère des armées relève 4 types de contrôles :
- « Contrôle et vérification initial(e) lors de la mise en service des équipements de travail ou des moyens de protection ;
- Contrôle et vérification lors de la remise en service, après modification ou travaux ;
- Contrôle et vérification périodique : périodicité fixée par la réglementation ou définie par le chef d’organisme ;
- Contrôle et vérification sur demande de l’inspecteur du travail dans les armées, dans le délai imparti par ce dernier ou à la demande du médecin en charge de la médecine de prévention. »
Quels sont les équipements de travail et moyens de protection concernés par les CVPO ?
Les CVPO s’appliquent à une grande variété de matériels et d’équipements. Ces derniers comprennent les équipements de travail et les moyens de protection mis à disposition des travailleurs.
Les CVPO couvrent les mêmes installations que celles de l’ED 828 éditée par l’INRS pour les vérifications périodiques. On retrouve notamment les EPI, les machines, les appareils de levage, les systèmes d’éclairage, les installations et locaux électriques, etc. Cette liste exhaustive cite chaque élément susceptible de subir un contrôle.
Les vérifications techniques concernent les installations industrielles et commerciales (équipements, matériels, machines, appareils, véhicules) et les ambiances physiques et chimiques (bruit, rayonnements ionisants, gaz ou vapeurs, poussières).
Pour le levage, à quelle fréquence sont réalisées les CVPO ?
Les appareils et accessoires de levage sont soumis à des vérifications lors de la mise en service, lors de la remise en service après toute opération de démontage et remontage ou modification susceptible de mettre en cause leur sécurité, et à des vérifications générales périodiques.
Le chef d’organisme définit une périodicité appropriée en prenant en considération la réglementation applicable. Notamment en se basant sur l’arrêté du 1 mars 2004. Dans ce cas, les fréquences de vérifications varient entre 3 et 12 mois :
- Appareils de levage fixes (pont, potence, grue, etc.) : VGP tous les 12 mois.
- Engins de terrassement (dumper, chargeuse, etc.) : VGP tous les 12 mois.
- Matériel de levage mobile (hayon, grue auxiliaire, PEMP, pelleteuse, etc.) : VGP tous les 6 mois.
- Appareils de levage des personnes mues par force humaine : VGP tous les 3 mois.
- Matériel type presse, massicot, compacteur à déchets : VGP tous les 3 mois.
La périodicité des CVPO est fixée par le chef d’organisme lorsqu’elle n’est pas fixée par la réglementation. Pour se faire, il s’appuie sur la notice d’instruction du constructeur ou sur l’évaluation des risques réalisée.
Pour les grues à tour, le chef d’organisme assure la réalisation d’un examen approfondi des éléments essentiels, au moins tous les cinq ans. Toutefois, cette périodicité est ajustable si ces examens sont effectués selon les instructions du fabricant et que les résultats sont consignés dans le carnet de maintenance.
Qui peut faire les CVPO ?
La réalisation des CVPO est une responsabilité partagée entre plusieurs acteurs, chacun ayant un rôle spécifique à jouer pour garantir la sécurité et la conformité des équipements.
Tout d’abord, le chef d’organisme joue un rôle central dans l’organisation et la supervision des CVPO. Il lui incombe de garantir la santé et la sécurité du personnel en mettant en place une planification rigoureuse des contrôles et vérifications nécessaires. Le chef d’organisme peut désigner une personne qualifiée au sein de l’organisme pour effectuer ces contrôles ou faire appel à un vérificateur externe.
Ensuite, la personne qualifiée désignée doit posséder les compétences nécessaires dans le domaine de la prévention des risques liés aux équipements à vérifier. Le registre de sécurité consigne son nom pour assurer une traçabilité des responsabilités.
Aussi, le vérificateur doit avoir une pratique régulière de vérificateur, des connaissances techniques et réglementaires. Le chef d’organisme doit posséder la justification des connaissances du vérificateur en cas de contrôle de l’inspection du travail. Les justificatifs peuvent être une attestation de formation ou autres.
Également, le vérificateur peut être interne ou externe à l’organisme. Un organisme de contrôle externe peut également prendre en charge les CVPO.
Enfin, dans certains cas spécifiques, un organisme accrédité par le COFRAC réalise la vérification. Par exemple, lors de l’inspection d’une installation électrique de chantier. Cette exigence garantit un niveau élevé de compétence et d’impartialité dans l’évaluation de la conformité des installations.
En résumé :
- Le chef d’organisme supervise l’ensemble du processus.
- Une personne qualifiée et compétente au sein de l’organisme ou un vérificateur externe contrôlent les installations.
- Un organisme accrédité par le COFRAC est nécessaire pour certains équipements spécifiques.
Quelle formation pour un technicien compétent CVPO ?
Pour réaliser efficacement les CVPO, un technicien compétent doit posséder une solide formation et des compétences spécifiques. Plusieurs éléments clés sont à prendre en considération pour s’assurer de la qualification du technicien.
Dans un premier temps, le technicien doit justifier d’une formation technique et professionnelle approfondie. Il doit maîtriser les aspects techniques des équipements à vérifier, ainsi que les normes et réglementations en vigueur. Une pratique régulière de l’activité est également essentielle pour maintenir et développer ses compétences. L’expérience acquise sur le terrain permet de mieux appréhender les spécificités des différents équipements et les risques associés.
Le technicien doit être apte à rédiger des rapports de vérification clairs et précis. Ces rapports doivent rendre compte des opérations réalisées, des anomalies détectées et des recommandations éventuelles. Une bonne communication écrite est donc primordiale pour assurer la traçabilité des contrôles et informer les responsables des actions à entreprendre.
Le technicien doit aussi être formé aux particularités techniques des éléments constitutifs du système sur lequel il intervient. Chaque type d’équipement (électrique, mécanique, etc.) possède ses propres spécificités et exigences en matière de sécurité. Une connaissance approfondie de ces éléments est donc nécessaire pour réaliser des vérifications pertinentes et efficaces.
Enfin, le technicien doit être qualifié et habilité par son employeur. L’employeur doit s’assurer que le technicien possède les compétences nécessaires pour apprécier les conséquences de ses actions sur le système et son exploitation. Cette habilitation garantit que le technicien est autorisé à intervenir sur les équipements et qu’il a conscience de ses responsabilités en matière de sécurité.
Quelle traçabilité associée aux CVPO ?
Plusieurs documents et procédures permettent d’assurer la traçabilité des CVPO.
Un registre de sécurité doit être tenu à jour, consignant les rapports de vérification et les opérations de maintenance. Ce registre constitue un historique complet des contrôles effectués et des actions correctives mises en œuvre. Il permet de suivre l’évolution de l’état des équipements et de s’assurer que les vérifications sont réalisées conformément aux exigences réglementaires.
Un carnet de maintenance doit également être maintenu pour les appareils de levage. Ce carnet inclut toutes les opérations de maintenance effectuées, en application des recommandations du fabricant, ainsi que toute autre opération d’inspection, d’entretien, de réparation, de remplacement ou de modification réalisée sur l’appareil. Les rapports définitifs de vérification sont annexés aux résultats consignés dans le registre de sécurité.
Après chaque inspection, le contrôleur rédige un rapport de vérification. Ce dernier retrace les opérations et les défauts constatés. Ce rapport doit être clair, précis et complet, afin de permettre une compréhension aisée de l’état de l’équipement et des actions à entreprendre. L’annexe II de l’arrêté du 26 décembre 2011 fixe le contenu du rapport.
D’autres documents peuvent également être requis, en fonction des équipements et des activités concernées. Par exemple, pour les installations électriques, un dossier d’entretien est à maintenir à jour. Pour les appareils soumis à des interventions spécifiques, comme les équipements sous pression, on peut exiger une attestation de conformité.
Que faire en cas d’anomalies constatées lors de la CVPO ?
Après la vérification, le contrôleur doit immédiatement rédiger un rapport provisoire, afin d’alerter le chef d’organisme sur les anomalies et leur nature. Ce rapport permet une réaction rapide et la mise en place de mesures conservatoires si nécessaire.
Le chef d’organisme doit ensuite décider de la mise en service ou de la remise en service de l’appareil, en fonction de la gravité des anomalies. Il consignera sa conclusion dans le registre de sécurité pour garantir la traçabilité de la décision.
Pour corriger les non-conformités, le chef d’organisme s’assurera de la mise en œuvre d’actions correctives. Ces actions peuvent consister en des réparations, des remplacements de pièces, des ajustements ou des modifications de l’équipement. Il est important de documenter ces actions et de s’assurer de leur efficacité.
Dans certains cas, une nouvelle vérification peut être nécessaire après la mise en œuvre des actions correctives.
En cas d’échec du contrôle après intervention sur un équipement sous pression, le chef d’organisme formalisera une interdiction d’utilisation.
]]>Les obligations de contrôle d’un pont roulant
Le Code du travail classe les ponts roulants parmi les équipements de levage soumis à des vérifications strictes. Conformément à l’arrêté du 1er mars 2004, plusieurs contrôles obligatoires encadrent leur utilisation : une vérification à la mise en service, une vérification à la remise en service et une Vérification Générale Périodique. L’employeur doit s’assurer de leur réalisation et de leur conformité aux exigences réglementaires.
La vérification à la mise en service
Avant de mettre un pont roulant en fonctionnement pour la première fois, il est impératif de procéder à une vérification initiale. Cette vérification permet de s’assurer que l’équipement correspond aux normes en vigueur et qu’il est parfaitement adapté aux opérations qu’il devra accomplir.
Deux cas de figure se présentent. Lorsque des documents attestent de l’aptitude à l’emploi du pont roulant, l’inspection se limite à un examen d’adéquation.
Ce contrôle vise à vérifier si l’équipement correspond aux besoins techniques de l’entreprise et si ses dispositifs de sécurité, comme les fins de course et les systèmes de freinage, fonctionnent correctement.
En l’absence de ces documents, des tests plus poussés s’imposent. L’inspection inclut alors une épreuve statique. Elle consiste à suspendre une charge équivalente à 125 % de la capacité maximale du pont pendant une durée définie par le constructeur. Si ce dernier ne le notifie pas dans sa notice d’instruction, la durée sera de 1h minimum. Cette épreuve permet de contrôler la résistance des structures et des fixations.
Ensuite, une épreuve dynamique évalue la stabilité et la fiabilité du pont roulant. Pour cela, le vérificateur simule des mouvements habituels avec une charge à 110 % de sa capacité nominale.
À noter que cette procédure s’applique également aux ponts roulants d’occasion lorsqu’aucune preuve de leur aptitude à l’emploi n’est disponible. L’objectif reste le même : garantir un fonctionnement optimal et prévenir tout risque pour les opérateurs et les installations.
La vérification à la remise en service
Un pont roulant doit subir une inspection spécifique après certaines modifications ou périodes d’inactivité prolongées.
L’article 20 de l’arrêté du 1er mars 2004 précise les situations dans lesquelles cette vérification est nécessaire : un changement de site d’utilisation, une modification des conditions d’exploitation, un démontage suivi d’un remontage, une réparation ou un remplacement d’éléments essentiels ou encore un accident ayant affecté un organe majeur de l’appareil.
Cette vérification comprend plusieurs étapes, dont un examen d’adéquation, une épreuve statique, une épreuve dynamique et un contrôle visuel de l’état général du pont roulant.
La vérification visuelle de l’état de conservation identifie d’éventuelles dégradations pouvant nuire à la sécurité des utilisateurs. Une détection précoce de l’usure des composants, comme les câbles, les galets ou les moteurs, prévient les pannes. Cela fait aussi partie de l’entretien de l’engin et prolonge la durée de vie du matériel.
La Vérification Générale Périodique (VGP)
Le Code du travail impose une vérification régulière des ponts roulants afin d’assurer leur bon fonctionnement. Dans le cas des ponts roulants installés à demeure, la réglementation fixe une fréquence de vérification tous les 12 mois.
Cette inspection se divise en plusieurs étapes essentielles. Tout d’abord, l’examen de l’état de conservation de l’appareil permet de repérer tout signe d’usure susceptible d’affecter sa performance. Les câbles, les chaînes, les structures métalliques et les dispositifs de fixation font partie des éléments passés en revue. On veillera également à vérifier tous les composants électriques.
Ensuite, l’essai de fonctionnement permet de tester les dispositifs de sécurité en conditions réelles. Les limiteurs de charge, les fins de course et les systèmes de freinage doivent fonctionner parfaitement pour éviter tout incident. L’essai de fonctionnement évalue les performances du pont roulant en effectuant des manœuvres en charge, dans des conditions proches de son utilisation quotidienne.
Cette vérification assure non seulement la conformité du matériel aux exigences légales, mais elle contribue également à prévenir les défaillances susceptibles d’entraîner des arrêts de production ou des accidents.
Qui peut réaliser la VGP d’un pont roulant ?
L’employeur dispose de deux solutions pour effectuer la VGP : confier cette mission à un organisme externe ou former un salarié en interne. Dans les deux cas, la personne en charge de cette opération doit justifier d’une expertise technique et d’une parfaite connaissance des obligations réglementaires.
Recourir à un organisme spécialisé garantit une inspection menée par des experts maîtrisant les normes en vigueur. Faire appel à des professionnels qualifiés permet de s’assurer du respect des exigences légales et de bénéficier d’un regard extérieur pouvant identifier des points d’amélioration.
Former un collaborateur constitue une alternative avantageuse pour gagner en autonomie. Bien que cette démarche nécessite un investissement initial en formation, elle offre une souplesse appréciable pour planifier les vérifications sans dépendre d’intervenants externes. Un salarié formé pourra réaliser les inspections en respectant les protocoles exigés, garantissant ainsi la conformité des équipements sur le long terme.
Les risques spécifiques liés à l’utilisation d’un pont roulant
L’exploitation d’un pont roulant expose les opérateurs à plusieurs dangers qu’il convient d’anticiper pour éviter les accidents.
Le risque principal réside dans la chute de charge, qui peut survenir en raison d’un mauvais arrimage, d’un défaut de commande ou d’une défaillance mécanique. Un entretien régulier et un contrôle rigoureux des dispositifs de levage réduisent considérablement cette menace.
Les collisions représentent également un danger. Un pont roulant mal guidé peut heurter des structures, des machines ou des personnes évoluant dans son environnement. Une signalisation claire et une formation adéquate des conducteurs contribuent à limiter ces accidents.
Le risque d’écrasement constitue une autre problématique à ne pas négliger. Un opérateur peut se retrouver coincé entre un élément du pont et une structure fixe. Pour prévenir ce type d’accident, il est essentiel d’établir des règles strictes en matière de circulation et d’évacuation des zones de manœuvre.
L’efficacité des dispositifs de sécurité, tels que les freins, les fins de course et les alertes sonores, joue un rôle fondamental dans la prévention des incidents. Un contrôle rigoureux de ces systèmes assure leur bon fonctionnement et limite les risques liés à une défaillance technique.
Vous souhaitez approfondir vos connaissances sur la vérification et la maintenance des équipements de levage ? La formation « Contrôleur VGP matériel de levage – Tronc commun » proposée par Avorisk vous permet d’acquérir les compétences nécessaires pour mener à bien ces inspections et garantir la sécurité des travailleurs. Inscrivez-vous dès aujourd’hui et devenez un expert en vérification des ponts roulants !
]]>Les vérifications réglementaires obligatoires des treuils
Le Code du travail catégorise les treuils comme des équipements de levage, cela les soumet à des inspections spécifiques.
L’arrêté du 1er mars 2004 définit trois catégories de vérifications obligatoires : la vérification avant la mise en service, celle effectuée lors d’une remise en service après réparation ou immobilisation prolongée, et enfin la Vérification Générale Périodique (VGP). Ces étapes permettent d’identifier toute anomalie pouvant compromettre la sécurité des utilisateurs.
La vérification avant mise en service : un premier contrôle essentiel
Avant d’utiliser un treuil pour la première fois, plusieurs étapes sont nécessaires. Un contrôle approfondi doit s’assurer que l’équipement rentre en adéquation avec les travaux à réaliser. Aussi, il faut vérifier que le treuil répond aux exigences de sécurité.
Cette vérification concerne à la fois l’examen des documents fournis par le fabricant et des tests concrets sur le terrain.
Prenons le cas où vous disposez des documents attestant de l’aptitude à l’emploi, la procédure est allégée. Pourquoi ? Car ces documents sont la preuve formelle que le constructeur a déjà réalisé les essais de charge et de fonctionnement.
Il restera à votre charge d’examiner l’adéquation du treuil avec les conditions réelles d’utilisation et de contrôler le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité, notamment les limiteurs de charge, les câbles ou chaînes et les freins.
Il peut arriver qu’aucune attestation de conformité n’accompagne l’équipement. Dans ce cas des tests plus poussés sont à effectuer.
Tout d’abord, une épreuve statique évalue la résistance du treuil sous une charge supérieure à la charge maximale d’utilisation (CMU). Pour cela, la charge doit peser l’équivalent de la CMU multipliée par un coefficient de 1,25. À noter que ce test doit durer au minimum 1 heure pour être représentatif.
Ensuite, une épreuve dynamique permet d’étudier les réactions du treuil en mouvement. Cette fois-ci, la charge est équivalente à la CMU multipliée par 1,1.
Les treuils d’occasion doivent également passer ces contrôles avant leur première utilisation sur un nouveau site, même s’ils ont déjà servi ailleurs.
La vérification à la remise en service après réparation ou immobilisation
Lorsqu’un treuil a été immobilisé pendant une période prolongée ou qu’il a subi des réparations importantes, une nouvelle vérification s’impose.
La vérification à la remise en service permet de s’assurer que l’équipement fonctionne correctement et que les interventions réalisées n’ont pas altéré sa sécurité.
La réglementation considère comme majeures le remplacement d’éléments structurels, la réfection complète des systèmes mécaniques ou électriques, ou encore les interventions à la suite d’un incident technique.
Après ces travaux, le treuil doit subir les mêmes tests que lors de la première mise en service. Cela inclut l’examen d’adéquation, les épreuves statiques et dynamiques, mais également une inspection détaillée de l’état général de l’équipement.
Un examen minutieux de l’état de conservation est aussi nécessaire. Il permet de détecter d’éventuelles usures ou altérations qui pourraient compromettre la fiabilité du treuil.
La Vérification Générale Périodique : un contrôle indispensable
D’après l’INRS, pour garantir la sécurité des opérateurs et le bon fonctionnement des treuils, l’employeur s’assure de la réalisation d’une VGP tous les douze mois. Attention, cette fréquence se réserve aux appareils de levage fixe. C’est-à-dire que le treuil est installé à demeure.
Dans le cas où le treuil se déplacerait, on le considérera comme un équipement mobile. La fréquence de la VGP passe à tous les six mois. Cette vérification périodique vise à identifier les éventuels défauts susceptibles d’altérer les performances de l’équipement.
L’examen débute par une inspection visuelle de l’état général du treuil. Le vérificateur inspecte tous les éléments structurels, les soudures, les fixations et les composants mécaniques ou électriques. Il repère ainsi les éventuelles fissures, déformations ou traces de corrosion.
Ensuite, un contrôle fonctionnel permet de vérifier le bon état des dispositifs de sécurité. Les détecteurs de surcharge, les freins et les commandes doivent réagir correctement en situation réelle.
Enfin, un essai dynamique simule les conditions d’utilisation pour évaluer la fiabilité des différents mécanismes. Le système de levage, les câbles ou chaînes et les dispositifs d’arrêt d’urgence sont mis à l’épreuve sous différentes charges afin d’identifier toute anomalie.
Ces contrôles garantissent que l’équipement reste performant et sûr pour les utilisateurs.
Qui peut réaliser la VGP des treuils ?
La réglementation impose que ces vérifications soient effectuées par une personne qualifiée ayant une connaissance approfondie des équipements de levage.
Deux options s’offrent aux entreprises : faire appel à un organisme externe spécialisé ou former un collaborateur en interne.
Faire appel à un organisme accrédité pour un contrôle indépendant
Externaliser la VGP auprès d’un prestataire certifié garantit une inspection conforme aux exigences réglementaires. Les experts indépendants disposent des compétences techniques et des outils nécessaires pour réaliser des contrôles rigoureux et délivrer un rapport détaillé.
En cas d’accident impliquant un treuil, ces organismes apportent une expertise obligatoire pour prouver que l’équipement était en conformité.
Former un collaborateur interne pour assurer les vérifications
Former un salarié à la réalisation des VGP constitue une alternative économique sur le long terme. Cette solution permet une plus grande réactivité et une meilleure maîtrise des délais.
Pour être en mesure d’effectuer ces contrôles, le collaborateur doit suivre une formation spécifique sur les aspects techniques et réglementaires liés aux treuils. Des organismes comme Avorisk proposent des formations adaptées aux entreprises souhaitant internaliser ces vérifications.
Les risques liés à l’utilisation des treuils et l’importance d’un contrôle rigoureux
Les treuils présentent des risques spécifiques qu’un entretien régulier permet de réduire considérablement.
La surcharge figure parmi les dangers les plus fréquents, pouvant entraîner la rupture du câble ou de la chaîne et provoquer la chute de la charge. Un respect strict des capacités de levage du constructeur et un contrôle régulier des dispositifs de sécurité minimisent ce risque.
Les défaillances mécaniques constituent une autre menace. Un frein usé, un câble endommagé ou un moteur défectueux peuvent compromettre la stabilité et le fonctionnement du treuil. Une inspection attentive des composants mécaniques et électriques garantit un fonctionnement optimal.
Les risques liés à une mauvaise fixation du treuil sont également à considérer. Un montage inadéquat ou une fixation instable peuvent entraîner le détachement de l’équipement en cours d’utilisation. Vérifier l’ancrage et la stabilité avant chaque mise en service est essentiel.
Enfin, la formation des opérateurs à une utilisation correcte du treuil contribue à limiter les incidents. Une mauvaise manipulation ou un non-respect des procédures de sécurité augmentent les risques d’accidents.
Prêts à franchir le pas ? Inscrivez-vous à la Formation contrôleur VGP matériel de levage – Tronc commun d’Avorisk et devenez un expert de la vérification !
]]>Contrôles obligatoires pour un palan à chaîne
L’utilisation répétée des palans à chaîne et les charges lourdes qu’ils doivent soulever mettent ces appareils à rude épreuve. Le mauvais entretien du palan peut amener à une rupture soudaine de la chaîne par exemple.
Pour éviter ces situations, l’arrêté du 1er mars 2004 précise des contrôles obligatoires. Ces derniers sont à réaliser lors de la mise en service du palan, à chaque remise en service après modification ou réparation ainsi que de manière périodique. Ces inspections permettent d’assurer une fiabilité dans le temps et de garantir la conformité aux normes applicables.
Vérification du palan lors de sa mise en service
En amont de sa toute première utilisation d’un palan à chaîne, une vérification initiale est incontournable. Celle-ci s’assure que l’équipement est conforme à toutes les exigences techniques et qu’il correspond bien à l’usage prévu.
Si le fabricant joint un certificat attestant de la conformité du palan, le contrôle se porte essentiellement sur un examen d’adéquation entre le matériel et les besoins spécifiques du chantier.
Cette inspection inclut également un examen des dispositifs de sécurité, notamment les crochets, les freins et la chaîne en elle-même.
Dans le cas où aucun document de conformité ne serait disponible, il devient nécessaire de procéder à des tests approfondis.
Tout d’abord, une épreuve statique est à effectuer. Elle consiste à soumettre le palan à une charge de 125 % de sa capacité maximale pendant une heure. Ce test vérifie que le dispositif peut supporter une surcharge temporaire sans faillir.
Une fois cette étape validée, on peut passer à l’épreuve dynamique. Celle-ci simule des conditions d’utilisation réelles en faisant mouvoir une charge égale à 110 % de la CMU du palan.
Ces procédures sont à appliquer aux palans d’occasion, surtout si leur historique ou leur fiabilité ne sont pas clairement établis.
Vérification du palan lors de sa remise en service
Après une réparation majeure, une modification ou une longue période d’inactivité, le palan à chaîne doit passer par une inspection approfondie.
Cette vérification doit permettre aux salariés d’être certain que leur matériel de levage est de nouveau apte. L’article 20 de l’arrêté du 1er mars 2004 définit les cas où cette inspection est à entreprendre.
Par exemple, la chaîne du palan possède plusieurs maillons déformés et représente un risque de cassure. Vous décidez donc de changer la chaîne, on considérera que c’est une réparation importante. La vérification sera à réaliser.
Cette inspection reprend les étapes d’une vérification à la mise en service classique. Elle s’accompagne cependant d’un examen de l’état de conservation en supplément.
Le vérificateur inspecte visuellement tous les éléments du palan pour détecter des signes d’usure ou de dégradation. Cela inclut des fissures, des déformations ou des anomalies dans les composants mécaniques.
Vérification récurrente : la VGP d’un palan à chaîne
Si le palan est fixé de manière permanente à une structure, il est considéré comme un appareil de levage fixe, et la VGP doit être effectuée tous les douze mois.
En revanche, si le palan est mobile ou installé de façon temporaire, il entre dans la catégorie des équipements de levage mobiles. Dans ce cas, la fréquence de la VGP est réduite à six mois. Cette différence s’explique par une exposition accrue à l’usure et aux variations des conditions d’utilisation.
Lors de la vérification générale périodique, le technicien contrôle d’abord l’état général de conservation du palan. À cette étape, il vérifie visuellement que l’appareil est en bon état.
Ensuite, il teste les dispositifs de sécurité, notamment les freins, les crochets, et la chaîne, pour s’assurer de leur fonctionnement optimal.
Enfin, il procède à des essais fonctionnels pour évaluer la capacité du palan à opérer sous des charges proches de sa limite maximale.
En respectant ces vérifications, on anticipe les défaillances potentielles et on évite des pannes qui pourraient perturber les activités ou mettre en danger la sécurité des opérateurs.
Qui peut réaliser les vérifications d’un palan à chaîne ?
L’employeur a le choix entre faire appel à un organisme spécialisé ou former un collaborateur en interne pour assurer ces contrôles.
Les sociétés expertes, comme ACS Prévention, disposent des compétences et des connaissances réglementaires pour effectuer ces inspections. Dans certains cas, l’appel à un organisme certifié est obligatoire, notamment après un incident ou une réparation complexe.
Cependant, pour gagner en autonomie et réduire les coûts sur le long terme, former un salarié est une solution viable. Une formation spécialisée, comme celles proposées par Avorisk, permet au collaborateur de maîtriser la réglementation en vigueur. Il apprend également à mettre en œuvre les différents examens et épreuves de contrôle.
Les risques associés à l’utilisation d’un palan à chaîne
Les palans à chaîne, utilisés pour soulever des charges souvent très lourdes, peuvent représenter un danger en cas de mauvaise utilisation ou d’entretien insuffisant.
Un des dangers les plus fréquents provient d’un mauvais accrochage de la charge. Si celle-ci n’est pas correctement fixée, ou si le point d’ancrage n’est pas adapté, la charge peut basculer ou tomber.
Les défaillances mécaniques constituent une autre source de risques. Avec le temps et l’usage, des pièces critiques comme les crochets, les chaînes ou les freins peuvent s’user ou se détériorer. Une chaîne comportant des maillons rouillés, fissurés ou déformés peut rompre sous une charge excessive, entraînant un effondrement brutal.
Par ailleurs, une surcharge du palan représente une erreur courante. Chaque appareil dispose d’une capacité maximale d’utilisation (CMU) ainsi que des abaques de chargement qu’il faut respecter.
Enfin, les risques liés à une mauvaise manipulation ne doivent pas être sous-estimés. Une utilisation brusque ou incorrecte du palan peut entraîner des mouvements inattendus de la charge. Les à-coups ou une vitesse excessive peuvent aussi engendrer des déformations permanentes ou des ruptures de chaîne.
Vous souhaitez aller plus loin ? Retrouvez plus d’informations sur la formation « Contrôleur VGP matériel de levage – Tronc commun » d’Avorisk.
]]>Les vérifications obligatoires des crics de levage
La fréquence d’utilisation et les charges supportées par les crics de levage mettent ces équipements à rude épreuve. Un cric mal entretenu peut céder, entraînant des conséquences graves pour les opérateurs et le matériel.
C’est pourquoi, l’arrêté du 1er mars 2004 du Code du travail impose des inspections régulières et des vérifications adaptées à chaque étape clé de la vie du matériel. On peut citer lors de sa mise en service, à chaque remise en service après une modification ou une réparation et de façon périodique. Ces contrôles permettent de préserver l’état et la fiabilité du cric de levage dans le temps.
La vérification à la mise en service
Quand on utilise un cric de levage pour la première fois, il doit faire l’objet d’une vérification initiale appelée « vérification à la mise en service ». Cette étape doit confirmer que l’équipement est conforme aux exigences techniques, mais qu’il est aussi parfaitement adapté à l’usage prévu.
Si le document attestant de son aptitude à l’emploi accompagne le cric, le contrôle se concentre sur l’adéquation entre le matériel et les besoins opérationnels.
Il s’agit notamment de vérifier les dispositifs de sécurité. On inspecte les points d’appui, les valves de décharge ou encore les manomètres afin de s’assurer que le cric fonctionne correctement.
En revanche, lorsque ces documents manquent, des tests plus poussés deviennent nécessaires.
Le contrôle inclut alors une épreuve statique, qui consiste à soumettre le cric à une charge équivalente à 125 % de sa capacité maximale (CMU) pendant une heure. Cette étape permet de vérifier que le cric peut supporter une surcharge temporaire sans défaillance.
Une fois cette première étape franchie, on doit réaliser une épreuve dynamique. Elle évalue la capacité de l’appareil à lever et abaisser une charge équivalente à 110 % de sa capacité maximale. Elle simule ainsi une utilisation en conditions réelles.
Ces vérifications s’appliquent également aux crics d’occasion, en particulier lorsque leur historique ou leur aptitude à l’emploi ne sont pas clairement établis.
La vérification à la remise en service
Après une période d’inactivité prolongée, une réparation majeure ou une modification significative, un cric de levage doit obligatoirement passer par une vérification. Cette procédure assure que les salariés peuvent à nouveau utiliser l’appareil en toute sécurité.
L’article 20 de l’arrêté du 1er mars 2004 précise les situations où cette inspection s’impose. Par exemple, si un cric est démonté afin de remplacer une pièce, la vérification devient indispensable après le remontage.
Comme précédemment, l’épreuve statique, l’épreuve dynamique ainsi que l’examen d’adéquation sont inévitables. Il faudra également compléter ces tests par un examen de l’état de conservation.
C’est une inspection visuelle. Le contrôleur examine l’ensemble des composants pour repérer d’éventuels signes d’usure comme des fissures, une déformation ou une fuite d’huile hydraulique.
La Vérification Générale Périodique (VGP)
Pour les crics de levage, la VGP représente un rendez-vous immanquable. Contrairement aux équipements fixes, qui nécessitent une inspection annuelle, les crics mobiles doivent être vérifiés tous les 6 mois. Cette différence s’explique par leur nature plus exposée aux déplacements fréquents et aux variations des conditions d’utilisation.
La VGP d’un cric de levage s’articule autour de trois volets principaux. Tout d’abord, un contrôle de l’état de conservation permet de détecter les signes de vieillissement ou de détérioration.
Ensuite, les dispositifs de sécurité tels que les valves, les points de levage et les mécanismes anti-retour sont testés en conditions réelles. Cette étape permet de certifier qu’ils fonctionnent conformément aux recommandations du fabricant.
Enfin, un essai fonctionnel évalue la capacité de l’appareil à opérer sous une charge maximale. On simulera alors des manœuvres exigeantes afin de garantir sa stabilité et sa fiabilité.
La VGP permet d’une part de se conformer à la réglementation et d’autre part d’anticiper les pannes ou les défaillances avant qu’elles ne surviennent.
Qui peut réaliser les vérifications des crics de levage ?
Deux possibilités s’offrent à l’employeur : faire appel à un organisme spécialisé ou former un collaborateur en interne.
Confier les vérifications à une société experte, comme ACS Prévention, permet de bénéficier du savoir-faire de professionnels. Cette solution s’avère obligatoire dans des situations complexes, comme après un incident ou une réparation importante.
Cependant, pour gagner en autonomie et réduire les coûts à long terme, former un salarié est un choix à privilégier. Grâce à une formation spécialisée, le collaborateur acquiert les compétences nécessaires, les connaissances réglementaires et la certification lui permettant d’exécuter la VGP.
La formation « Contrôleur VGP matériel de levage – Tronc commun » couvre tous les aspects techniques et légaux.
Les risques associés à l’utilisation des crics de levage
Malgré leur simplicité apparente, les crics de levage peuvent présenter des risques importants s’ils ne sont pas utilisés ou entretenus correctement.
Le danger le plus courant reste l’effondrement de la charge, souvent causé par un mauvais positionnement du cric, une surcharge ou un défaut du sol. Ce type d’accident peut entraîner des conséquences graves pour les opérateurs.
Les défaillances des dispositifs de sécurité, comme les valves de retenue ou les mécanismes anti-retour, constituent une autre source de danger. En cas de défaillance, le cric peut céder brutalement, mettant en péril la sécurité du travailleur.
Enfin, les signes d’usure, tels que des fissures ou une fuite hydraulique, doivent être détectées rapidement pour éviter une panne en cours d’utilisation.
Pour prévenir ces risques, il faut respecter plusieurs choses. La première, suivez les consignes d’utilisation du constructeur. Aussi, effectuez les inspections régulières.
En suivant les bonnes pratiques et en s’assurant de la conformité de vos équipements, vous protégez vos équipes tout en optimisant vos opérations.
Si vous souhaitez aller plus loin, retrouvez plus d’informations sur la formation « Contrôleur VGP matériel de levage – Tronc commun » d’Avorisk.
]]>